一、存在的主要质量问题

电解镍在电镀过程中作为可溶阳极所存在的质量问题，可归纳为如下两方面：

(1)由电解镍自身的质量问题引起，主要表现为产生电解镍夹渣、镍残极分层、多层镍、电溶不均匀等现象，造成电镀液被污染、镍残极分层翘起，从而使金属镍损失增大且镍镀件质量受到影响，严重时还将导致电镀生产出现故障，损坏镀件，造成重大的经济损失。

(2)电解镍作为电镀过程中的可溶阳极，其溶解基于麻点腐蚀，故易产生金属残渣，从而不利于电镀过程的正常进行。

二、产生质量问题的主要原因

电镀镍作为阳极材料在电镀过程中所出现的质量问题，与电解镍本身的电解生产工艺控制及管理密切相关。

(1)阴极液pH值升高

在电解镍的工业生产中，需将镍电解新液的pH值控制在4.5～5.0范围内。电解过程中，溶液中的H+随同Ni2+一起在阴极放电析出，使阴极附近液膜局部的pH值升高，导致阴极附近溶液的pH值比主体阴极液pH值高1.0左右，即实际的阴极过程在pH值约为6的条件下进行。由此造成镍电解阴极液局部pH值升高，使阴极表面有生成氢氧化亚镍沉淀的可能，从而形成电解镍的夹渣与分层。

(2)始极片表面处理不干净

由于电解镍始极片表面常附有氧化膜或粘附有渣、尘、泥等夹杂物，若在下电解槽前未将其清除干净，则电解生产过程中极易使电解镍形成分层。这种分层现象，在电解镍的剪切截面清晰可见

(3)电解新液“跑混”

在电解液净化阶段，若过滤器的过滤管穿透，将造成溶液跑滤，大量的沉淀渣、泥直接进入电解槽的阴极室或沉积在高位槽的槽底，放液过低或向高位槽添加溶液时，电解液冲刷沉于槽底的沉渣，使之随同电解液一起进入阴极袋内，并附着在阴极表面，随着电解进行，这些沉淀、沉渣被包裹在电解镍中。而在电镀生产过程中，这种包裹有沉淀、沉渣的电解镍极易产生分层、夹渣现象。

（4）电流强度提升幅度过大

电解过程是溶液中阴、阳离子在电极上放电的过程，阴极析出物质量与阳极溶解量随电流强度的增大而增大。在电解镍的生产中，要求在调整阴极电流强度时尽量保持直流电流的变化平稳且波动幅度较小，最好能采取渐进式调节。而现场生产中，对电解镍生产的电流调整为每档500A，由于电流强度调整的幅度较大，使调整前后的电解镍晶体结构发生变化，结晶致密程度也产生差异。同时，电流大幅度升高或降低，使阴极析出的电解镍存在较明显的不同厚度分界层，而不同层间的内应力有所不同。因此，将电解镍用作电镀阳极时，很容易产生分层、起皮现象，影响电镀生产的顺利进行。

（5）其它不利因素

由于电解镍的生产规模大，工序复杂，各环节稍有疏忽，就会造成电解镍的质量问题，如阴极隔膜袋穿孔漏液、阳极泥或其他杂物及“打火”时产生的固体残渣落入隔膜袋、有机物含量过高等情况均会引起镍在阴极的析出异常，导致电解镍出现厚薄不均、夹杂残渣、分层等质量问题。

三、相应的改进措施

针对电解镍应用于电镀中所存在质量问题进行的分析表明：影响电解镍质量的因素既有操作方面的原因，又有设备方面的原因，故可在电解镍的现有工艺流程基础上，采取相应措施加以改进。

（1）加强电解镍的生产工艺管理

电解镍的生产过程复杂，与其密切相关的有除铁、除铜、除钴三段净化除杂工序。其中某一环节稍有疏忽，就会造成电解镍产品的质量问题。因此在生产过程中，应进一步加强净化工作，确保每道工序的质量，坚决杜绝不合格溶液进入下一工序，层层把关，严格控制。

（2）严格按照操作规程精心操作

电解镍表面结粒或结瘤，一方面，主要因溶液含有某种杂质，阳极泥进入隔膜袋和电解液过滤跑浑带入尘、渣所造成;另一方面，也由于使极片尺寸不符合标准，或电解过程中阴、阳极板面没有正对而造成。因此，使极片的加工一定要确保尺寸准确;装配过程中，阴、阳极板面力求正对，极距均匀，接触点导电良好，防止阳极泥、结晶物掉入隔膜袋。一旦发现板面有结粒，应及时除掉。针对板面不平、不规则及有夹层的现象，在电解镍的生产操作中，电解镍使极片于下槽前必须先进行酸洗，以除去其表面的氧化膜及其他杂质;电解过程中，若发现爆皮、卷曲的电解镍阴极板，应立即取出，以防粘袋和发生短路。

（3）其他改进措施

在电解镍的生产过程中，电流的升降幅度不宜过大且需平稳，针对电流升降幅度过大的问题，应加设恒电流装置，循序渐进地控制好电流升降，以确保生产过程电流相对稳定;使极片存放时间不宜过长，电解液的成分和pH值需保持稳定，波动幅度应严格控制;进一步加强岗位培训，提高操作人员的素质水平，以确保电解镍产品的优质和稳定。